记者昨日从河南开祥化工有限公司获悉，运用青岛联信化学有限公司开发的粉煤气化—低水气比耐硫变换制甲醇工艺的装置，自7月1日在河南开祥公司一次开车成功至今，已平稳运行1个多月，且节能优势明显，证明壳牌粉煤气化工艺气采用低水气比变换流程进行甲醇生产是完全可行的。从而填补了高一氧化碳（CO）含量合成气在低水气比变换工艺条件下制甲醇的国际空白，为高碳氢比的粉煤气化合成气开辟了一条节能、环保的新出路。
　　
　　据了解，新工艺中，第一反应器只需添加少量的蒸汽，第二段和第三段通过激冷少量的水降温并增加水气比，就可满足甲醇生产的要求，并且变换过程无甲烷化副反应。与传统高水气比变换工艺相比，新工艺至少可节约蒸汽15吨/小时，同时还可大量节省后续工段冷凝水，装置操作平稳且节能效果显著，因此是一种非常理想的用高浓度CO合成气生产甲醇的工艺。继去年成功应用于广西柳化制氨装置后，低水气比耐硫变换工艺又成功应用于甲醇装置。
　　
　　据了解，壳牌粉煤气化工艺制得的原料气中的CO含量高达60%以上，不仅加重了耐硫变换系统的CO变换负荷，而且还可能引起高放热的甲烷化副反应，使催化剂床层超温。为避免变换工段发生甲烷化副反应，传统设计中大都采用了高水气比变换工艺。高水气比虽然可以抑制甲烷化副反应，但由于CO浓度和水气比都高，反应推动力大，一段催化剂的装量只要稍有变化，就会明显影响反应深度，不易控制床层温度。
　　
　　据介绍，在先期采用壳牌粉煤气化工艺开车的其他甲醇装置中，由于负荷较低或者催化剂装填的余量较大，第一反应器均出现了超温现象。为降低反应器温度，第一反应器的水气比都要提高到2.0以上。这样不仅造成能量的极大浪费，而且由于一段催化剂在高水气比和高温的苛刻条件下运行，催化剂会出现反硫化现象，影响正常生产。
　　
　　采用壳牌粉煤气化技术的河南开祥公司30万吨甲醇装置，在青岛联信技术人员的帮助下，经过对催化剂品种的调整和工艺流程的简单改动，采用低水气变换工艺一次开车成功,生产出合格甲醇。