创新MDI制造过程极其复杂，主要包括缩和、光化和分离三个工序。
　　烟台万华年产20万吨大规模MDI生产技术的开发参照核心层级模型，以关键反应工艺过程开发为核心，以简洁高效的可靠工业化装置为过程开发和工程化原则，对整体技术进行综合过程放大和集成，形成了具有综合竞争优势、国际领先的成套化工过程技术，其主要创新点有：
　　一是采用多级全连续缩合反应技术开发，不仅提高了产品质量，把副反应产物降到最低，反应装置的操作稳定性大大提高，而且系统主要反应设备不改动的前提下，单位体积反应器产能提高5~7倍，彻底消除了管路堵塞现象。与此同时，该技术快速强放热反应，体系黏度高，要求能灵活设计分子结构。
　　而目前，国外公司主要采用间歇或半连续工艺，存在以下缺点：生产效率低，能耗高；操作复杂，质量稳定性差。一位专业人士表示：“BASF和Huntsman联合在上海建设的MDI装置采用的是半连续工艺。万华原来引进技术的日本公司目前仍采用间歇工艺。”
　　二是高效液膜射流光气化反应技术开发。光气化反应是MDI生产过程中最为重要的工序，反应速度极快，副反应多，产物为浆状固体，易堵塞设备。传统采用釜式搅拌反应器，需大量溶剂稀释和过量光气循环，效率低、能耗高，运转稳定性、安全性差（1.5万吨技术采用釜式反应技术）。烟台万华通过对各种高效光化反应器进行开发，最终选定高效液膜射流光气化反应技术，毫秒内实现分子级的高速混合，并与现有系统有机结合。
　　三是精馏—结晶一体化MDI分离技术开发。MDI是热敏性物质，须在高真空下（<1mmHg柱）分离。
　　第一代（万华1.5万吨技术）MDI间歇精馏工艺有10%残渣排出，产品质量差、能耗高。第二代连续精馏技术没有残渣，但颜色不理想，能耗偏高，生产规模受限。目前BASF、Bayer等跨国公司均采用类似技术（单线规模在8万吨/年以下）。
　　烟台万华开发出的新三代精馏结晶一体化MDI分离技术，不经单套分离能力达到20万吨/年（规模世界最大），而且能耗降低了30%，产品杂质减少，颜色浅，满足了客户的需要。
　　四是废二氧化碳与纯氧、焦炭联合制备一氧化碳技术开发。此技术采用全新的二氧化碳和焦炭联合造气技术，单台造气炉的造气能力提高了4倍，一氧化碳含量也明显提高；新的湿法脱硫工艺将一氧化碳中硫含量大大降低，简化了后处理工艺，投资成本和运行成本大幅下降。
　　五是盐水回收利用技术把MDI装置产生的废盐水和氯碱装置产生的淡盐水通过氧化还原综合处理，达到了精制盐水的循环使用，实现了两废结合，变废为宝。烟台万华也是世界首家实现废盐水综合利用的MDI制造商。
　　烟台万华开发的20万吨大规模MDI制造技术不仅在万华宁波工业园成功实现产业化，装置运转稳定，产品质量也明显提高。

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