我国是全球最大的塑料机械生产国，年制造能力超过20万台(套)，近年来产业产值都以两位数增长，是我国机械行业中增速较快的品种之一。随着我国塑机产业的发展，国产塑机正向着高技术含量、高端产品大步迈进。今年，塑机协会将继续把推广新技术、加快产业升级作为工作重点。

　　据了解，我国虽是全球塑机生产大国，产量占全球总产量的1/4，特别是注塑机占世界注塑机年产量的60%以上，是全球第一大注塑机出口国。但总体来看，我国塑机产业的产值还不高，只占全球塑机总产值的9%。我国塑机每年仍有百亿元的市场缺口，60%的高端塑机产品需要进口。与此同时，我国部分普通型号的挤出机、吹塑机等低端产品存在产能过剩的现象，市场竞争十分激烈。因此，产品升级已经成为行业的头等大事。

　　据塑机协会有关负责人介绍，去年，我国塑机产业在推进新技术特别是节能技术方面取得了巨大进步。仅在2007年塑机协会举办的技术发布会上，宁波海天塑机集团有限公司、大同机械有限公司、广东震德塑料机械有限公司等9家单位就一次发布了19项新技术、新产品和新成果。此外，北京化工大学研发的节能技术、华南理工大学研发的核磁共振技术等，在提升塑机产品的科技含量和档次方面都有新突破。在塑机节能技术方面，海天集团的全电动注塑机已经打入国际市场，改变了我国塑机产品的国际形象。另外，去年，塑机产品首次被列入“中国名牌产品”目录，有4个产品获评“中国名牌产品”。

　　目前，国内很多企业通过对引进技术的消化吸收，有了长足进步，与发达国家的差距逐步缩小。其中，注塑机的差距最小，大部分产品己达到上世纪80年代中末期水平，少量产品接近90年代水平，一些产品已经处于国际领先水平。

　　但塑机协会同时也表示，目前国产塑机仍面临自主创新技术不足、低端产品过剩的问题。截至目前，我国大型乙烯工程中的塑料造粒机组，电子、通信工程中所需的精密注塑机，汽车工业领域中所需的大型注塑机、大型多层中空成型机，包装工业中大量采用的双向拉伸膜生产设备、多层中空成型机，医疗卫生领域中所需的精密挤出机，基本上都依赖进口。一些关键技术，如自动化控制、精密挤出、精准进料、高速生产等方面，与国外产品还存在较大的差距，特别是精密塑机方面，我国每年进口的约2万台(套)塑机中有60%是精密注塑机，在多层共挤塑机方面，我国的塑料机械在精确控制层厚方面难以与国外塑机相比。

　　一些业内专家表示，要使我国的塑机水平尽快与世界接轨，单纯依靠引进国外技术是不够的，必须从前沿技术的自主研发入手，改变我国塑机落后的局面。目前我国塑机技术在环保和节能的研发方面，与国外发达国家处于同一起跑线，差距不明显，我们可以从该领域着手，发展节能环保的新型塑机以开拓高端市场。海天集团目前已推出自主研⒊晒Φ腍TD全电动注塑机，与传统产品相比，节电60%，节水30%以上，促进了我国塑机产业的提升。

　　塑机协会表示，为了进一步缩小我国与国外先进产品的差距，今年协会将特别重视在高端产品上与国外的技术交流与合作。同时引导和帮助企业坚持走中国特色自主创新道路，坚持原始创新、集成创新、引进消化吸收再创新紧密结合，加大对自主创新的投入，着力突破制约行业发展的关键技术，大力推进产品创新，不断推出具有先进水平的新产品，让我国塑机产品由中国制造走向中国创造。