广东一家陶瓷厂老板就表示：“让我们拿出这么多钱去做节能改造，一年的活是白干了，还不如直接关门了事！” 

    然而对中小企业更严峻的是，由于出口产品款式和工艺方面缺乏创新，企业之间相互抄袭、贴牌生产现象严重，品牌的宣传和推广力度远低于欧洲和日本，产品附加值低，行业竞争力弱，全国3000多家各种成分的中小企业在国际市场上打价格战成风，导致陶瓷产品出口遭反倾销调查，企业的“打一枪换一地方”的现象层出不穷，出口环境被搞得“乌烟瘴气”。 

    因此，国家基于规范出口环境和限制耗能产品出口等因素，出口退税从13%下降至8%，并有再次降到5%的可能，加之近一年原材料和燃料价格近30%的涨幅，中小企业的生存可谓如履薄冰。 

    即使如广东部分企业通过外迁来解决原材料短缺的问题，也于事无补。专家表示，如不做技术改造和创新，只会形成新的“高能耗—低附加值—无市场—无资金改造—高能耗”恶性循环。在“能耗标准”出台之后，这些企业仍然会在“内忧外困”的压力下被淘汰。 

    丁卫东表示，“能耗标准”尽管短期内会对陶瓷行业造成一定冲击，但从长远看，目前正是企业调整产品结构的好时机，我国陶瓷企业应该加快改变以量取胜、打价格战的竞争模式。 

    政、企联手整合成出路面对“能耗标准”以及国家各种宏观政策大潮的到来，单一的中小企业无力回天，而通过与大型企业的合并或几家联合的方式仍能找到自己的生存空间，这就是目前中小陶瓷企业与时俱进的生存法则。 

    据了解，目前广东佛山一带已有数十家中小企业成为当地循环经济构建示范工程试点企业。这些企业通过合并，寻求新原料、可替代材料，加快循环经济的构建。其循环经济建设方案都是为陶瓷生产中的节能降耗量身定做的，将陶瓷生产中的废弃物进行净化回收，从而最大限度地降低污染。 

    而更有借鉴意义的是，唐山、景德镇等市的政府鼓励和扶持陶瓷企业进行技术改造，并整合本地的陶瓷企业，淘汰落后的生产力。以景德镇为例，该市目前已投入2亿多元资金，对陶瓷工业能源与燃料结构进行技术改造，以高效、清洁、环保的气体取代低效、污染严重的固体能源，以高效、节能的气烧炉窑取代低效、耗能大的煤烧炉窑。 

    国内陶瓷专家周健儿对此则提醒，陶瓷企业通过提高产业集中度，拥有实现由制造到创造转变的实力，但通过先进技术的研发及应用，提高制造水平的同时，一定要远离高能耗、高污染的“病症”。而且，先进技术的研发应用必须紧紧围绕节能降耗与环境保护这个前提。 

    但同时他也对政府提出一些建议，建筑卫生陶瓷企业开展节能降耗是一个庞大的、复杂的工程。需要政府有明确的态度、健全的制度、适当的监管力度。在新的标准实施过程中需要政府引导，需要政府制定切实可行的措施。另外就是社会各界的监督，比如媒体的积极、正面引导、推动，监督机构、职能部门的严格督促、检测等。总之，节能降耗与环保问题的执行者不应该是某个企业或者行业的，它应该是由政府和社会、行(企)业本身共同承担和解决的问题。而且就目前来看，节能减排工作已是大势所趋，势在必行。