到2007年，我国钢产量已连续10多年稳居世界第一，钢铁工业节能降耗也取得了显著成绩。但是，要完成国家“十一五”规划提出单位GDP能耗降低20%的目标，难度还很大。对此，中国金属学会理事长翁宇庆在2008年学会工作会议上，对我国钢铁工业能源消耗情况进行了剖析，指出了钢铁行业节能的主攻方向，并强调我国钢铁行业应高度重视CO2减排，积极开展相关工艺、技术的研究应用。
　　烧结、炼钢、轧钢工序能耗差距犹在
　　在钢产量不断增加的同时，钢铁行业在能耗水平上也取得了很大的进步：1980年，每生产1吨钢要消耗2吨标煤；2007年，吨钢能耗为0.632吨标煤（按照新煤电转换系数），降低了三分之二。翁宇庆表示，能耗下降的原因主要有4点：一是钢铁行业从上世纪90年代开始优化生产流程，如淘汰模铸，采用连铸工艺等，其节能所占比例为40%；二是实施能源管理，节能所占比例为25%；三是采用节能先进技术和装备，占19%；四是钢铁生产辅料等方面的改善，占16%。目前，我国宝钢等个别钢铁企业的能耗水平已经和世界先进企业旗鼓相当，武钢、鞍钢等大型钢铁企业与国际先进水平的差距也正在逐渐缩小。
　　同时，翁宇庆呼吁，钢铁行业在看到成绩的同时也要主动寻找差距。他将2005年我国大中型钢铁企业吨钢可比能耗与先进产钢国能耗进行比较，指出我国高炉炼铁工序能耗已经达到国际先进水平；烧结（球团）工序能耗差距为8千克标煤/吨；转炉炼钢工序能耗差距为18.1千克标煤/吨；电炉炼钢工序能耗差距为2.4千克标煤/吨；轧钢工序能耗看起来比先进产钢国低很多，但实际上并非如此。这是因为我国轧钢产品多为一次棒材，没有冷轧和涂镀层加工等二次材加工，而国外大量生产的是深加工板材。如果不考虑国内外轧钢工序的差别，我国吨钢能耗与国外先进水平差距约为10%；如果考虑到国内外轧钢工序的差别，则差距近18%。今后，随着我国高附加值钢材产品比例的增加，冷轧工序及冷轧系统（冷轧+涂层+镀层工序）能耗还会继续上升。
　　抓住节能重点，把握主攻方向
　　通过对目前我国钢铁生产能耗情况的分析，翁宇庆提出了今后钢铁行业节能的主攻方向：
　　一是抓好炼铁系统（烧结、焦化、炼铁）的节能降耗。高炉是一个逐步还原的吸热过程，需要不断增加温度、消耗能源。从2005年全国钢铁行业来看，炼铁工序能耗为458.09千克标煤/吨铁，占总能耗的60%；若加上烧结和焦化，则炼铁系统工序能耗为665.8千克标煤/吨铁，接近总能耗的90%。虽然我国高炉炼铁工序能耗已经达到国际先进水平，但实际生产能耗远远超过理论的消耗值（理论上，高炉还原仅需331千克标煤/吨铁）。加之近年来转炉负能炼钢和煤气回收使总能耗下降，炼铁系统矛盾更加突出。因此，整个炼铁系统是我们节能降耗的最主要也是最困难的环节。
　　二是充分利用各种“废能”资源。“废能”占钢铁总能耗的38%。首先，随着钢铁生产流程的逐步优化和能耗的不断下降，进一步节约能源的难度增加了，回收余热、余能越来越受到关注。2005年，我国钢铁工业余热回收率为25.8%。其中，利用最多的是高温余热，回收率为44.4%；其次是中温余热，回收率为30.2%；低温余热基本没有回收，这是下一阶段钢铁企业节能攻关的重点。
　　三是实施系统节能，重点抓好系统能源转换。能源转换是钢铁生产的三大主要功能之一。炼焦、炼铁、炼钢过程将固态煤转换为清洁煤气，得到了清洁的二次能源。翁宇庆指出，合理使用高炉煤气可使吨钢能耗下降20千克标煤/吨。近年来，钢铁企业在煤气回收上取得了很大进步，减少煤气放散成为主要节能工作之一。但从目前情况来看，仍有相当一部分转炉和高炉煤气被放散（2005年大中型钢铁企业放散率分别为17%和9%），这也是钢铁企业下一步着重努力的方向。
　　目前，我国钢铁企业均存在一定的能源损失现象。据统计，个别钢铁企业高炉煤气损失占全部煤气消耗的21%，焦炉煤气损失占17%。可见钢铁企业在减少能源亏损、实现能源充分利用等方面的潜力也较大。
　　四是加快淘汰落后，这是政府主导钢铁工业节能的首要任务。2005年，我国高炉有效容积小于或等于300m3的高炉共有700多座，产能近1亿吨，约占全国炼铁总产能的26%；转炉约518座，产能4.1亿吨，其中有11%的转炉属淘汰类。2007年4月27日，国务院会议确定了2007年乃至2010年钢铁行业的淘汰落后任务。截至今年2月初，我国已经淘汰落后炼铁能力4137万吨、炼钢能力3171万吨，落后炼钢能力的淘汰任务没有完成。由此可见，钢铁企业淘汰落后的任务还很艰巨。
　　同时，翁宇庆表示，钢铁行业不仅要加快对淘汰类装备和产能的限制，还要对现有的限制型装备严格要求，务必使其节能、环保达到规定要求。此外，目前很多地区的新建产能大于应淘汰产能，将导致钢铁产量继续增长。
　　五是推广普及先进节能技术与装备。煤气全回收、烧结矿余热回收、高炉炉顶余压发电（TRT）、高炉和转炉煤气（烟气）干法除尘、转炉负能炼钢、轧钢热装热送和冶金炉窑（加热炉）高效燃烧、低品质资源和余热回收等技术和装备是节能降耗的有力“武器”，钢铁企业应该更好地应用。
　　大高炉趋势：CO2消减+节能+低成本
　　全球钢铁生产排放CO2 中的90%以上来源于9个产钢大国，而中国总排放量占据第一位。翁宇庆强调，随着我国钢产量的增加，温室效应也在不断加剧。目前，欧洲、日本已经将CO2减排的新工艺研究列为重点项目，这应该引起我国钢铁行业的重视。建议钢铁企业在节能降耗的同时，还要高度重视CO2减排，研发低能耗、低排放的冶金新工艺。
　　翁宇庆认为，眼下，高炉炼铁在能耗降低方面已经没有太大的潜力，若不探索新的生产流程便无法有效地降低CO2排放量。最近，国内开始加速发展非高炉炼铁，去年首座COREX熔融还原炉在宝钢投产，第二座也即将开始建设。对比高炉炼铁，该工艺不仅摆脱了对焦炭的依赖，还在CO2、SO2、NOX(氮氧化合物)减排方面有明显效果，但由于其存在煤气热值白白浪费、能耗有待进一步降低的问题，制约了其在更多钢铁企业的推广应用。下一步，钢铁行业应该针对这些问题寻找出路，降低其工艺能耗和运行成本。
　　今后大型高炉工艺的发展趋势是“CO2消减+节能+低成本”，翁宇庆介绍了3种降低CO2的新一代高炉冶炼技术：
　　一是液态低温炼铁技术。该技术寻求高炉内反应过程的新突破，利用造块技术，重新处理铁矿石，将耗能大的化学反应减少高温火法冶金，可以降低高炉能耗50%，减少CO2排放50%，日本在这方面已取得一定进展。
　　二是全氧高炉（无氮高炉）冶炼工艺。该技术的特点是将鼓入的空气改为氧气，高炉炉顶煤气中的CO2洗涤吸收后，剩余CO返回，从喷煤载体新一排风口送入，可大大降低CO2排放。欧洲经过理论研究后，定于今年年底开始中试试验。
　　三是带等离子加热装置的高炉冶炼，将部分炉顶煤气中的CO2通过CO2和C反应生成CO。该反应是吸热高温反应，采用等离子加热至3400℃就可促使这一反应产生，产生的CO通过风口吹入，不再采用喷煤技术，仅用焦炭作骨架，焦比降至235千克/吨。这是CO2排放最低的高炉流程，但是电耗高，建议中长期核电、风能大量应用后，钢厂电能充足时考虑。