原材料价格不断上涨，想从切削刀具采购方面实现成本节省时，很可能要考虑两个因素：那就是刀具寿命和刀具价格。但是，这是不是找出刀具可以实现最大节省的最佳途径呢？
　　主要是提高切削能力
　　刀具供应商山特维克可乐满（SandvikCoromant）已经实施的调研说明了该方法为什么存在问题。该调研对一些制造商进行了调查，以评测对加工件成本有影响的一些因素。数字表明，当涉及到成本节省的潜力时，刀具的价格和寿命都没有很大关系。
　　它们以百分比方式表示每个零件的平均成本。切削刀具的成本只占总成本的3%，这意味着刀具寿命或价格方面的改善，只能提供很小的节省。这些数字还说明了刀具的哪些方面具有更大的节省潜力。
　　可变成本（仅在生产中发生的成本）切削刀具：3%工件材料：17％固定成本（所有时间都发生的成本）机械：27％劳动力：31％厂房和管理：22％目前我国风电设备市场的大部分份额被国外厂商占有，我国风电产业依赖国外技术，尤其是一些核心设备只能依靠进口，实现风电设备的国产化已成当务之急。
　　根据丹麦风电咨询机构BTM《国际风能发展--全球市场动向2006》预测，2011年中国风电装机总量将达到1740万千瓦。业内预测， 2020年我国风电装机总量有望达到3000万-5000万千瓦。这意味着在未来很长一段时间里，我国对风电设备的需求将保持强劲增长的态势。另外，能源短缺和石油价格上扬，环境保护压力持续增大，国家产业政策的大力扶持，也将成为促进风电产业持续增长的动力。
　　然而，我国风电发展却因种种因素的制约，其后劲略显不足。目前兆瓦级容量的风电机组已成为国际市场的主流，而我国具备独立制造兆瓦级容量风电机组的厂商屈指可数；核心技术水平和自主创新能力依然相对较低，关键零部件生产供应能力比较薄弱。
　　为鼓励国内风电设备厂商加大研发力度，促进风电产业做大做强，财政部日前宣布，将对国内企业为开发、制造大功率风力发电机组而进口的关键零部件、原材料所缴纳的进口关税和进口环节增值税实行先征后退政策。业内专家认为，此举将在一定程度上刺激国内风电制造企业的研发热情，使风电产业步入良性发展轨道。
　　核心技术缺失成发展瓶颈
　　"这是一个朝阳产业，大家都非常看好风电的发展。"进入风电设备制造领域不到两年的一家风电企业负责人表示："既然大家的技术都是买来的，为什么我们不可以做？"
　　这位负责人的话暴露出我国风电产业的尴尬：风电前景广阔、政府大力扶持，但分食这块"蛋糕"的国内风电设备厂商却缺少核心技术。
　　据了解，我国从20世纪70年代开始研制大型风电机组，到1997年才在国家"乘风计划"的支持下，从科研走向市场。但由于缺乏基础研究积累和人才等原因，我国风电的自主研发能力严重不足，风电设备设计和制造水平比较落后，总体上还处于跟踪和引进国外先进技术的阶段。
　　目前我国虽然已经掌握了750千瓦以下容量的风电机组整机和零部件的设计制造技术并实现了批量生产，但这只相当于国际上20世纪90年代中期的水平。我国大部分风电设备制造企业还停留在中低端设备的设计与制造水平，而国产兆瓦级变速恒频机组仍在研制，兆瓦级叶片、齿轮箱和发电机只是小批量生产。 "目前，我国的风电机组在控制系统、轴承、风机叶片、齿轮箱等零部件方面存在较大的供需矛盾。虽然整个风电产业发展较快，但风电设备厂商在这方面明显生产能力不足，尤其在兆瓦极容量的风电机组中，轴承与电控系统几乎没有生产能力。"赛迪顾问能源产业研究中心高级顾问路琨表示，总体来看，国内风电技术研发仍显薄弱，风电产业链发育不完善，风电设备产能不足，大型风电设备严重依赖进口，这些是制约我国风电产业发展的重要因素。
　　

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