重防腐环氧树脂粉末涂料在西部管道工程中得到成功应用。西部原油、成品油管道工程涉及的范围很宽，地形复杂、气候多样。业内通过对腐蚀与防护问题的研究，采用目前较先进的防护涂层，即单层重防腐环氧粉末涂料及重防腐环氧粉末涂料作为底层的三层防腐结构相结合，最大限度地保护管道、阻缓管道腐蚀。中国石油集团投资的西部管道工程，包括全长近4000公里的西部原油、成品油管道工程，由成品油和原油2条管道构成，一期建设2条干线、7条支线，其中原油管道长1878公里、成品油管道长1930公里，是我国目前设计输量最大、距离最长、压力最大、水平最高的输油管道之一。重防腐环氧粉末涂料在其中的应用，证明了该产品性能过硬，同时国内产品设计科学、质量优异。

    作为我国实施西部大开发战略的标志性工程，该输油管道西起新疆乌鲁木齐市，途径新疆、甘肃两省区的28个市(县)，输油管道西起新疆乌鲁木齐市，途径新疆、甘肃2省区的28个市(县)，终点为兰州市。一期工程建设两条干线、7条支线，其中输送原油的管道长约1878公里、干线设计年输量2000万吨，成品油管道总计新建1930公里、干线设计年输量为1000万吨。该工程总投资约146亿元，重防腐熔结环氧粉末性能和涂装工艺，均结合实际要求包括气候西部原油、成品油管道应用情况进行。自1855年美国在宾夕法尼亚州建设了第一条9 公里长的输油管道以来，国外油气管道的建设已有100多年的历史。

    管道运输是水、石油、气体等流体介质有效的传输方法，但一直受腐蚀问题困扰，防止管道腐蚀问题便成为—个世界性的难题，因管道腐蚀中国每年经济损失高达数百亿元。在工业发达国家，每年因管道腐蚀造成的经济损失约占国民总产值的3%左右。因此如何提高防腐技术，减少因腐蚀造成的经济损失是防腐界的一个长久课题。管道的使用寿命在很大程度上取决于钢管的防腐方法，采用良好的涂敷材料和涂敷方法可以使管道使用寿命达到几十年或更长。上世纪50年代以前，防腐涂层采用的材料主要是煤焦油瓷漆等材料使管道得到较好的保护，但这些材料也存在很多缺点，使用范围受到一定的限制，直到50年代末重防腐熔结粉末涂料的推出，才使管道防护技术产生了一个飞跃，有关数据可以看出环氧熔结粉末涂料，无论从技术角度还是经济角度都是其他材料不可比拟的。

    重防腐环氧粉末涂料又称熔结环氧粉末，国外简称FBE，最早开发于20世纪50年代，60年代实现了工业化生产。40多年来经过不断的发展完善，这项技术已经走向成熟。迄今为止已有10万公里以上的管道使用了熔结环氧粉末，铺设于世界各地——从陆地到海洋，从平原到山地，河流、湖泊，从西伯利亚草原到非洲沙漠，从美洲大陆到中东海湾，都有熔结环氧粉末的应用实例。中国熔结环氧粉末技术起步较晚，20世纪90年代才开始引进和消化国外先进环氧粉末及工艺设备等技术。近几年国内才生产重防腐系列环氧粉末涂料，并在国家许多重点工程上得到应用，取得了明显的经济效益和社会效益，特别是在“西气东输”工程中的应用使国内重防腐粉末涂料有了长足的发展。重防腐熔结环氧粉末涂料按用途可分为：管道内喷涂用粉、管道外喷涂用粉、石油钻管用粉，以及三层结构防腐用粉。

    三层防腐结构组成包括：熔结环氧粉末底层、聚合物胶粘剂中间层和聚乙烯面层，其中环氧粉末底层的作用是形成连续的涂膜，与钢管表面粘结、固化而提供良好的附着力，并具有很好的耐化学品性和抗阴极剥离能力；聚合物胶粘剂的作用是在环氧粉末涂料胶化之前与之融合，并与外面的聚乙烯层粘结使三层成为一个整体，最外层一般选用中高密度聚乙烯(国外有的使用聚丙烯)，这样三层防腐结构综合了环氧粉末的附着性、防腐性与聚乙烯层的耐候性、抗机械损伤性，弥补了各自的缺点，从而大大提高了涂层的使用寿命。

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