近年来，我国钛白粉工业发展迅速，但同时也暴露出很多问题，主要是受利益驱使盲目扩充产能，技术整体落后，能耗高、污染严重的小规模企业比例过大，导致行业低水平、低技术，低价格竞争激烈，有限的钛精矿资源浪费严重。我国钛白粉要实现产业升级，必须重新洗牌形成规模效益，才能真正和国际同步。

    “小舢板”难敌“大航母”

    目前，世界主要钛白粉生产商有20余家，拥有生产厂约60座。全球产能排名前5位企业合计规模占世界钛白粉总产能的70%。其中杜邦5座生产厂年总产能为108万吨，美联8座生产厂为72万吨，科美基60万吨，亨斯迈57万吨，克朗诺斯43万吨。产能高度集中使钛白粉原料资源、技术资源等主要掌握在少数巨头手中。他们具有生产适应各主要用途的多种品牌大宗产品能力，其生产厂遍及世界各地，通过全球销售网络，抢占全球各地区的涂料、塑料和纸张等市场。

    我国钛白粉真正形成产业化是在上世纪90年代。2001～2005年我国钛白粉年产能由43万吨提高到90万吨，实际产量由2001年的29万吨提高到2006年的85万吨。据统计，目前我国各类钛白粉生产企业超过70家，绝大多数采用硫酸法生产工艺。其中，万吨级以上规模厂家为27家，约占全国总产量的77%；但实际产量在3万吨以上的仅有5家左右，约占全国总产量的27%。

    根据国外生产经验，硫酸法工艺经济规模在年产3万吨以上。目前国际上硫酸法钛白粉生产装置的年生产能力大多为5万～10万吨，最小为3.5万吨。而国内骨干钛白粉生产企业规模一般都在1.5万～4.5万吨之间，能够达到经济规模的很少。由于规模小、成本高、技术开发能力薄弱，造成国内企业在与国际厂商的竞争中处于劣势。

    随着我国钛白粉工业的快速发展，以及国家环保政策的日趋严格，中小型钛白粉生产企业的竞争力将逐步丧失。业内专家认为，迅速扩大生产规模成为国内钛白粉企业提高竞争力的第一要务，规模企业应保持在10家左右为宜。

    技术落后制约产业布局

    钛白粉是世界上公认的白色颜料之王。从工业生产方法上可分为硫酸法和氯化法两种。氯化法产品质量一般比硫酸法更好，生产中废副产品排放少，相对于硫酸法为“清洁”工艺，是世界钛白粉工业发展方向。杜邦公司全部是氯化法钛白粉，而我国采用氯化法工艺的只有1家企业，产能也只有1.5万吨/年。由于国外技术垄断，国内的氯化法生产技术尚未成熟，国内企业掌握氯化法生产工艺存在巨大的技术障碍。

    硫酸法生产钛白粉“三废”产生量较大，受环保影响，一些企业已被关停或实施异地搬迁重建。近年来，各地多家已立项的钛白粉项目因通不过环保评价而被终止或搁置。特别是钛白粉已被国家列入“两高一资”产品，出口退税率由13%降至0，并随着人民币不断升值，使以出口中低档次产品为主的企业难以维持。
    同时，国内钛白粉产品档次处于劣势，尤其是在金红石型和化纤专用钛白粉方面。从产品结构上看，目前全球金红石型产品占绝对份额，而国内企业则以生产低档锐钛型钛白粉为主，目前能够生产金红石型钛白粉产品的厂家仅有13家。

    生产钛白粉的主要原料为钛精矿，虽然我国钛矿资源储量比较丰富，但高品位钛矿资源并不多。“十一五”期间，根据我国钛白粉总量预测，需要从国外进口440万吨钛精矿或280万吨高钛渣，作为钛矿资源缺口的补充。钛矿资源是不可再生的战略资源，由于我国钛白粉企业长期低水平发展，导致资源大量浪费。
 
    规模化带动产业升级

[1] [2] 下一页