世界各国在使用助磨剂的过程中都取得了显著效果。我国有些水泥厂在粉磨水泥时加入0.05%~0.1%三乙醇胺下脚料作为助磨剂，保持细度不变，磨机产量提高了10%～20%。国外报道，在磨制32.5级硅酸盐水泥时，可使磨机产量提高10%～30%； 磨制42.5级硅酸盐水泥时，可使磨机产量提高25%~50%，国内用三乙醇胺、乙二醇和甘油作助磨剂，对湿法回转窑和立窑熟料进行了粉磨试验，得出结论：这几种助磨剂对湿法回转窑熟料的助磨作用大于对立窑熟料的助磨作用。用多种复合助磨剂对预分解窑和立窑熟料进行粉磨试验比较，复合助磨剂对立窑熟料的助磨作用大于对预分解窑熟料的助磨作用。 

　　可见，助磨剂对熟料结构和化学成分有选择陛和适应性。

　　关于助磨剂的经济效果分析：使用助磨剂所增加的成本，只是助磨剂的本身价格；降低成本来源于提高粉磨效率、降低电耗的费用，或提高产品标号，或增加混合材掺量替代熟料所降低的费用， 以及由于磨机产量的提高，可以适当地利用低峰电等综合效益。

　　以高效复合助磨剂为例，生产42.5级矿渣水泥时，系统产量提高25%，单产电耗降低9千瓦时／吨，助磨剂的掺加量为0.03%。使用助磨剂增加的成本为3元／吨， 仅节省电耗降低费用就为3.87元/吨，设备折旧、工人工资、研磨体消耗节省的费用估算为0.82元／吨，综合效益为.1.69元／吨。生产32.5级的矿渣水泥时，可以多添加15%的矿渣，以该厂熟料（130元/吨）和矿渣（70元/吨）的差价计算，32.5级矿渣水泥综合成本下降9元/吨。按年产12万吨水泥、32.5级和42.5级矿渣水泥各50%计算，该厂年获纯效益为64万吨。

　　助磨剂对产品性能的影响

　　助磨剂对物料的化学反应有影响，能改变产品的颗粒形状、尺寸和颗粒组成，再加上本身的存在，因此对产品性能必然会产生影响。不同类型、不同品牌的助磨剂对产品性能的影响不一，情况复杂，使用中应特别关注。
掺加助磨剂后，产品平均粒径明显变化小，细粒含量明显增加；颗粒形状的变化小，圆形度增加。

　　在添加助磨剂（三乙醇胺）的情况下，促进了β-C2S的无定形化。熟料中的C3S在添加助磨剂粉磨10小时后，与不添加助磨剂比较，晶粒尺寸和晶格形变分别由77.9nm、0.440降为47.6nm、0.2939，说明助磨剂对提高颗粒的易粹性和变形能和消耗具有重要作用。

　　助磨剂对产品性能的影响集中在水泥上，体现于混凝土及其制品，主要表现在蠕变、凝结时间和强度等方面。

　　二醇类和醇胺类助磨剂可增加水泥浆的标准稠度需水量。水泥浆稠度的大小随助磨剂本身的性质不同而变化。

　　助磨剂对产品时间的影响是不同的，有的延长，有的不变,也有的缩短。

　　二醇类和醇胺类助磨剂使凝结时间基本保持不变或缩短。在水泥中含有0.01%-0.02%的木质素化合物时，凝结时间稍有缩短。

　　助磨剂对产品强度的影响，与助磨剂和多数粉磨物料的性质有关。二醇类、醇胺类和胺盐类助磨剂使早期强度增高或保持不变，地沥青精浓缩物改善早期强度。向日葵油皂使3天强度降低，但7天强度得到恢复，甘油也使3天强度降低。

　　近期推出的各种复合助磨剂，为了适应即将实施的水泥新标准要求，可显著提高水泥各龄期的强度。除此之外，助磨剂还会产生其他一些影响。助磨剂对水泥浆的早期收缩有轻微影响，有的也可能影响水化初期物组和水化程度，二甘醇可使水化热增大。助磨剂能对孔隙体积和表面的分布有重要影响，还能影响硅钙石凝胶的成分和表面积。一些助磨剂有不同程度的起泡和引气作用，有助于改善水泥搅拌方能湿润。

　　二甘醇能增大低水灰混凝土的早期至28天强度，稍微增加裹入空气量，多缩二乙醇胺等能改善混凝土的和易性和抗渗性，提高钢筋的黏结力。

　　使用助磨剂的目的主要在于改善和稳定粉磨工艺、实施细磨和超细磨、满足新标准的要求，增加磨机产量、改善水泥性能，提高水泥实际产量、节省电耗等由增产而获得综合效益。因此，为了提高我国水泥实际产量，加强熟料的充分利用，保证超细粉的有效生产，提高混合材掺量，从增产、节电、节省综合能源的角度出发，应当大力推广和积极采用高效助磨剂。