我单位于2000年11月份建成一台￠2.4×10m圈流磨,磨前为一台反击式破碎机,磨尾为脉冲式袋式除尘器和一台旋风式高效选粉机,设计产量为18t/h。通过2001年试生产,磨机平均台时能达到17.5t/h.。虽接近设计能力,但生产中常出现以下情况： 

　　1、细碎机物料粒度达不到要求，且配件耐磨性差，更换调整频繁，配件费用高。 
　　2、入磨物料水份偏大且常出现糊球、饱磨、窜仓现象。 

　　为解决以上问题，提高磨机产量，降低能耗，主要做以下几个方面工作： 

　　1）、细碎机为浙江双马—Ⅳ型细碎机，其易损配件，如反击板，锤头，抛料板耐磨性差。与生产厂家沟通，建议将配件中的锤头由原来的一体改为分体两部分，前端能发挥效益部分我们采用高铬合金材质铸造加工，后端只起到固定作用并不涉及磨损，我们只是用普通铸铁加工，检修时并不需要更换，这样可以大大节约配件费用。另一方面我们将其前端锤头锤面加长加宽，使其与反击板相对接触面加大，一是保证了入磨物料粒度相对稳定，二是也减少了细碎机因调整间隙或更换配件次数，保证了磨机正常有序生产，节约配件费用，降低了工人劳动强度。 通过这一改进，配件费用降低一半左右，且入磨物料粒度较前期大为改善，产量提高，调整锤头次数减少，工人劳动强度降低。 

　　2）、合理确定磨机一仓平均球径及时补充球耗，因该套系统为带有预粉碎设备的闭路磨机，入磨物料粒度平均在5-15mm范围内，一仓衬板为普通阶梯衬板，依照平均球径选择若干原则和参照一些经验公式，初次确定一仓平均球径为69mm，后根据筛余曲线，检查磨内物料情况和磨机产质量情况多次调整一仓平均球径,最终确定为一仓平均球径在74.0±1.0mm范围内较为理想,一方面是因为入入磨物料粒度存在波动,需增大球径加强冲击功,使物料粉碎尽量在一室达到要求,同时加快物料流速,控制好球料比,减少缓冲象的发生,另一方面在生产过程中,根据产量计算球耗及时补充。 

　　筛余曲线 ：一仓42.0 50.0 50.0 54.0 47.0 55.0   
              二仓51.0 49.0 44.7 39.7 40.1 40.0   
              三仓38.0 36.0 35.0 32.0 27.0 28.0  

  

　　 3)、隔仓板合理改造：将隔仓板长度增加,缩小中心孔直径,将原有24块隔仓板改成16块,增加隔仓板宽度,提高了隔仓板的抗折强度,延长了隔仓板的使用寿命,同时将其篦缝由原来的”同心圆形”改成”放射形”,这样物料通过后不易返回,同时将篦孔由

 

形,其好处是物料易通孔且不易堵塞而影响通风走料,同时在磨损过程中不会改变其形状。 

　　4)、加强磨机通风,确定合理通风量 

　　经过生产实践和理论计算,将风量为8700m3/h的磨尾排风机更换成一台风量为12980m­3/h排风机,使磨内风速由原来的0.52m/s提高至上0.9m/s,使磨机通风状况大为改善,磨内温度控制在合理范围内,使磨内水蒸气能及时排出, 减少糊球、饱磨现象，也能及时排出合格产品,减少产生过粉磨现象.从而提高磨机产量,达到降耗目的. 

　　5)、磨尾收尘微粉改入成品提升机， 磨尾收尘微粉最初设计是同选粉机选出的粗粉一同入磨进行重新粉磨,考虑会给磨机带来多余负担或产生过粉磨现象,于2005年4月份将其改入磨尾提升机提升入选粉机. 

　　在2005年连续三个月定期抽检,收尘微粉比面积均在4000cm2/g以上,完全符合成品要求,于2005年6月份将收尘微粉改入成品提升机而入水泥库,这样不但提高磨机粉磨效率,也提高了选粉机选粉效率,提高磨机产能。 

　　经过以上几个方面措施,磨机产量由最初17.5t/h提高至21.5t/h,最高时达22.5t/h产量提高22-28％磨机电耗由39.2度/吨降至29-31度/吨,降幅为18-25％,真正达到了提产降耗目的。