茂名石化炼油分部联合五车间扎实开展“找差距，定措施，赶先进”活动，取得较好效果，一催化装置主要经济技术指标同比有长足进步。今年前8个月，装置能耗、主要产品收率、催化剂单耗、加工损失率等技术指标达到或超过镇海炼化同类装置2006年的水平，其中装置综合能耗达到49．38千克标油/吨，位列中国石化同类装置第一名，同比增效2000多万元。

　　一催化装置建成投产于1972年，设计加工能力60万吨/年，1993年改造为90万吨/年。随着原料的重质化和劣质化，加上多年缺乏技术改造，落后的工艺、设备制约装置高负荷生产。面对困难，干部职工迎难而上，努力向新目标挑战。

　　举措一：全力提升产能。针对一催化装置与镇海炼化2＃蜡油催化装置2006年的各项经济技术指标存在的差距，他们认为做大装置加工量是追赶的前提和基础。车间加强与生产调度的联系，优化装置原料，确保装置安全、高负荷运行。上半年一催化装置加工负荷率达到106％，为降低各项消耗奠定了基础。举措二：开展技术攻关。要提量生产，首先需要解决催化剂流化不畅引起的循环量不足、反应温度低引起原料难裂解问题。车间组织技术攻关，职工积极参与，献计献策，集思广益，采取一系列针对性措施，使催化剂流化不畅的顽疾得到了根治，消除了影响装置高负荷生产的障碍。

　　举措三：选用好催化剂。要提量生产，催化剂的裂解性能是关键。车间根据实际，与生产、技术、供应部门联系，加大外购平衡催化剂的使用，既降低了新鲜催化剂的用量，降低了生产成本，又改善了操作，提高主要产品收率。据统计，1—8月，主要产品收率达到84．56％，与去年相比提高1．55个百分点，相当于增产轻油约5200吨，增效520万元。

　　举措四：优化操作降耗。在做大加工量的同时，车间通过优化操作降低能耗。一系列优化措施实施后，目前蒸汽单耗0．14吨/吨原料，与2006年相比降低0．08吨/吨原料，折合能耗6．08千克标油/吨原料。

　　举措五：狠抓节电工作。今年来车间实施节电措施8大项，节电近110万度。

　　举措六：开展劳动竞赛。车间通过《班组经济核算系统》在班组中开展处理量、收率能耗竞赛，极大地调动了职工的生产积极性。同时，车间干部职工千方百计围绕装置降本增效提建议、出点子。到目前止一催化职工共提合理化建议250多条，创效100多万元。